成功案例

成功不是我们说了什么或做了什么。成功是我们的客户如何评价我们。当我们客户的供应链继续保持高的百万品质合格率、百万交货合格率时,当他们能同比降低成本,并在环境、材料和供应链的透明度方面保持零合规问题时,我们是成功的。当我们和我们的客户一起不断保持业务发展的时候,我们也是成功的。
成功案例产生有利结果,我们的成功案例包括:交货快速、成本节约、成本避免、质量监控、环境提高、资格提升、能力提升、精密生产实施,以此来支持我们客户的企业发展。

持续改进是一段旅程

挑战:

产能限制和交货周期长

背景:

现场改善能作为持续改进行动一部分,以改善其整体产能及客户交货期。

工具执行:

价值流图,减少浪费,Yamazumi(生产线平衡)

衡量标准:

整体设备效率(OEE),码头到码头(DTD)的交货时间,持有天数(DOH)减少,缩短周期。

结果:

在整个交货时间节约40%,OEE改善30%。

发展(人才的“获得与购买”)

挑战:

人力资源的挑战(人才获取和劳动力成本)

背景:

该客户正面临着无法在其每个雇佣计划中聘请SQE和EH&S专家的一个挑战。 APA在规定的时间内提供合适的资源。此外,双赢的结果便是服务费用所产生的成本比客户内部雇佣SQE和EH&S专家的总体劳动力成本低30%。

结果:

资源准备情况周转快速,劳动力成本较低,SQE、成本管理专家和EH&S工程师经验增加。

质量推动可持续发展的业务

挑战:

客户不满(百万交付不合格率和百万质量不合格率高)

背景:

百万交付不合格率和百万质量不合格率高,该客户面临着来自其客户的经的济处罚。此外,空运成本持续攀升。采取根本原因分析(8D/鱼骨图)。

工具执行:

标准化工作,控制计划的执行,次级供应基地流程改进。

结果:

6个月内,每月的百万质量不合格率在订单不减少的情况下改进了45%。空运成本3个月内减少80%。

绿色供应链

挑战:

环境合规性

背景:

该客户需要确保其供应商符合当地法规的EH&S要求。进行现场审核,差距鉴定,并进行减少差距的行动计划。

结果:

供应商已经解决了不符合规定的项目,并继续他们的运营。

整体价值链的改善

挑战:

生产线崩溃

背景:

该客户的供应商已经改变了冲突控制,导致各部位水平不一致。SDE的职责是控制、发现问题和解决问题

工具部署:

8D,DMAIC,PPAP验证与确认

结果:

发现根本原因。供应商在为与其客户进行先期沟通并获得允许的情况下改变了生产流程。供应商没有重新PPAP该变化的流程。已恢复最初的制造流程,供应商所有的生产工人都经过了标准化工作和改变式管理的培训。总体恢复时间小于48小时。

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